Foire Aux Questions : FOLIOPLAST, extrusion, tube plastique et profilé plastique
Bienvenue dans notre Foire Aux Questions. Sur cette page, nous répondons aux questions les plus fréquemment posées concernant notre activité, nos produits et notre expertise dans le domaine de l’extrusion plastique.
Notre entreprise est spécialisée dans la conception et la fabrication de profilés plastiques et de tubes plastiques, aussi bien rigides que souples. Grâce à notre savoir-faire en extrusion de tube plastique et en extrusion de profilé plastique, nous accompagnons nos clients dans la réalisation de solutions techniques sur mesure, répondant aux exigences de nombreux secteurs d’activité : industrie, bâtiment, automobile, médical, etc.
Que vous recherchiez un tube plastique sur mesure, un profilé plastique rigide ou une solution en plastique souple, notre équipe vous guide à chaque étape, du choix des matériaux jusqu’à la fabrication en série.
Notre FAQ a pour but de vous apporter un maximum d’informations sur notre process d’extrusion, les types de plastiques que nous transformons, nos capacités de production, les tolérances techniques ou encore les options de personnalisation disponibles.
N’hésitez pas à parcourir les différentes sections pour mieux comprendre notre métier et découvrir comment notre expertise en profilé plastique et tube plastique peut répondre à vos besoins spécifiques.
FAQ
L’extrusion plastique est un procédé de transformation des matières thermoplastiques, qui permet de produire en continu des tubes plastiques, profilés extrudés ou encore des joncs techniques. Ce procédé industriel assure la fabrication de formes sur mesure, aussi bien en matières souples (PVC souple, caoutchouc thermoplastique, polyuréthane, etc.) qu’en matières rigides (PVC rigide, polyéthylène haute densité, polypropylène, ABS…).
Il s’agit d’un processus continu : dès que l’extrudeuse est chauffée et alimentée en granulés via la trémie, elle débite la matière sans interruption.
Le savoir-faire de FOLIOPLAST réside dans sa maîtrise technique : l’entreprise est capable de transformer pratiquement toutes les familles de thermoplastiques et de s’adapter aux contraintes spécifiques de chaque matière. Grâce au développement d’outillages sur mesure, elle conçoit des pièces parfaitement adaptées aux besoins de ses clients.
L’extrusion des granulés plastiques est un procédé de transformation qui suit ces étapes clés :
- Alimentation : Les granulés plastiques sont alimentés dans une trémie.
- Fusion : Ils sont acheminés par une vis sans fin dans un cylindre chauffé, où la chaleur et la friction les font fondre.
- Homogénéisation : La matière fondue est mélangée pour obtenir une consistance uniforme.
- Mise en forme : Le plastique fondu est poussé à travers une filière qui lui donne sa forme finale (tuyau, film, profil, etc.).
- Refroidissement : Le produit formé est refroidi (souvent par air ou eau) pour se solidifier.
- Découpe ou enroulement : Enfin, il est découpé ou enroulé selon le produit final souhaité.
C’est un procédé continu, rapide et largement utilisé dans l’industrie plastique.
Transport des granulés (zone d’alimentation)
Les granulés tombent dans la vis en rotation. À ce stade :
- Mécaniquement, ils sont entraînés vers l’avant par l’action hélicoïdale de la vis.
- Thermiquement, ils commencent à se réchauffer par conduction depuis les parois chauffées du cylindre et par friction entre eux.
Fusion progressive (zone de compression ou de transition)
- La vis comprime le matériau en diminuant le volume disponible entre les filets (profondeur décroissante).
- Cette compression augmente la pression et la friction, générant de la chaleur dissipée mécaniquement, qui complète le chauffage externe.
- La température atteint le point de fusion du polymère, et le matériau devient un mélange plastique semi-fondu, avec coexistence de solides et de liquide (transition de phase).
Homogénéisation (zone de dosage ou de fusion)
- Toute la matière devient entièrement fondue.
- La vis agit comme un mélangeur, assurant l’homogénéité thermique et visqueuse du polymère fondu.
- Le fluide fondu est un fluide non newtonien, dont la viscosité diminue avec la vitesse de cisaillement (comportement pseudo-plastique).
Dans la vis, les granulés passent de l’état solide à fondu par un mélange de chaleur externe (conduction) et interne (friction). La vis crée pression, cisaillement et transport pour transformer et homogénéiser la matière plastique avant son passage dans la filière.
Rappel de ce qu’est un polymère
Un polymère est une molécule géante (macromolécule) formée de la répétition de petites unités appelées monomères. Ces longues chaînes peuvent être :
- Amorphes (enchevêtrées, désorganisées)
- Semi-cristallines (avec des zones ordonnées)
Lors de l’extrusion, que se passe-t-il sur les molécules ?
1. Chauffage = Augmentation de l’énergie cinétique
- Effet : Les chaînes polymères vibrent de plus en plus vite.
- Cela affaiblit les forces intermoléculaires (liaisons de Van der Waals, parfois hydrogène), ce qui facilite le glissement des chaînes les unes par rapport aux autres.
- Résultat : Transition vitreuse (Tg) ou fusion (Tm), selon le polymère ; le matériau devient malléable ou fondu.
2. Cisaillement mécanique (par la vis)
- Le mouvement de la vis crée un cisaillement intense.
- Effet moléculaire:
- Les chaînes s’étirent et s’alignent dans la direction de l’écoulement.
- Cela réduit l'entropie locale (ordre temporaire).
- Cet alignement est partiellement réversible (les chaînes peuvent se réenrouler après extrusion si elles refroidissent lentement).
3. Pression élevée dans la zone de compression
- La pression rapproche temporairement les chaînes.
- Cela favorise la compaction du polymère fondu, améliore la fusion et réduit les bulles ou défauts.
- À très haute pression et température, il peut y avoir modification topologique (réarrangement sans cassure).
Nous concevons et fabriquons une grande variété de produits extrudés sur mesure :
- Tubes plastiques extrudés (rigides ou souples) avec la possibilité de travailler en double lumen ou triple lumen
- Profilés plastiques ouverts, fermés ou techniques
- Joncs extrudés plastiques (rigides ou souples)
- Bandes plastiques souples (rigides ou souples)
- Barres plastiques (uniquement rigides)
- Pièces co-extrudées multicouches (rigides ou souples)
Chaque produit peut être adapté à vos exigences de dimensions, de dureté Shore A ou D, de couleurs, de textures ou de propriétés mécaniques.
Nous transformons plus de 100 types de matières plastiques courantes ou techniques, notamment :
- Thermoplastiques standards : PVC, PEHD, PEBD, PP
- Polymères techniques : PA6, PA66, POM, ABS, PC, PETG, PEEK, PPSU, PEI, PA11, PA12, ACETATE, PSU,
- Matières souples : TPE, TPU, EVA, TPV, SEBS
Ces matériaux sont choisis pour leurs propriétés spécifiques : résistance thermique, tenue mécanique, flexibilité ou compatibilité alimentaire.
Nos solutions d’extrusion plastique sur mesure s’adressent à de nombreux secteurs :
- Industrie automobile et aéronautique
- Bâtiment et construction
- Dispositifs médicaux et pharmaceutiques
- Électronique et électrotechnique
- Sport, mobilier, loisirs, PLV
Nous adaptons nos produits aux normes et contraintes de chaque secteur d’activité.
Quelle que soit votre application, nous vous accompagnerons dans le développement du produit le plus à même de répondre à votre cahier des charges.
Comment ça fonctionne ?
Contrairement à l’extrusion classique (où une seule matière est utilisée), la coextrusion utilise deux ou plusieurs extrudeuses. Chacune fond une matière différente, qui est ensuite combinée dans une tête de coextrusion avant de passer par la filière. Le résultat : un profilé, un tube ou un film constitué de plusieurs couches soudées entre elles, avec chacune ses propriétés spécifiques.
Pourquoi utiliser la coextrusion ?
Ce procédé permet de combiner les avantages de différentes matières dans un seul produit. Par exemple :
- Une matière extérieure esthétique ou résistante aux UV
- Une matière centrale rigide ou légère
- Une matière intérieure souple ou glissante
Avantages de la coextrusion :
- Optimisation des performances mécaniques, thermiques ou chimiques
- Réduction des coûts (matière technique uniquement là où nécessaire)
- Économie circulaire : possibilité d’utiliser une couche centrale recyclée
- Design fonctionnel : multi-couleurs, multi-textures, zones de souplesse ciblées
Chez Folioplast ?
Folioplast maîtrise la coextrusion de pièces plastiques sur mesure, avec 2 matières ou couleurs différentes, pour des applications industrielles exigeantes (automobile, médical, électrotechnique, bâtiment, etc.).
Nos prestations vont au-delà de l’extrusion plastique que ce soit en interne ou par l'intermédiaire d'un prestataire :
- Découpe, poinçonnage en rondelles, perçage, fraisage, marquage, tulipage, usinage, chanfrein, ...
- Collage, impression, conditionnement personnalisé
Ces finitions garantissent une intégration facile de nos pièces dans vos chaînes de production ou vos produits finis.
Oui, nous pouvons fournir une grande variété d’échantillons afin d’apprécier une matière, un aspect, … Lors de la validation d’une commande pour un essai et/ou développement outillage, nous fournissons des échantillons de tubes, joncs, profilés plastiques extrudés ou des prototypes fonctionnels pour validation technique avant de réaliser la production de série. Cela vous permet de tester le produit en conditions réelles et d'appréhender le montage et la fonctionnalité du produit dans votre projet. Des échantillons initiaux sont conservés pour permettre une répétabilité du produit attendu lors des campagnes de fabrication série.
N'hésitez pas à nous contacter pour plus d’information : https://www.folioplast.com/fr/contact-entreprise-d-extrusion-plastique
Chez Folioplast, la Responsabilité Sociétale des Entreprises (RSE) est au cœur de notre stratégie industrielle. Nous nous engageons à adopter des pratiques responsables sur les plans environnemental, social et économique.
Notre démarche s’articule autour de plusieurs axes concrets :
- Éco-conception et recyclabilité
- Performance énergétique : Nous améliorons continuellement nos procédés pour réduire notre consommation d’énergie, nos émissions de CO₂ ainsi que nos déchets.
- Engagement social : Folioplast veille au bien-être de ses collaborateurs, à la sécurité au travail et à l’inclusion, en favorisant un climat de travail sain et respectueux.
- Ancrage local : Acteur historique du territoire, nous collaborons avec des partenaires locaux et soutenons l’emploi dans notre région.
Notre vision RSE vise à concilier performance industrielle et impact positif durable, en ligne avec les attentes de nos clients, de nos partenaires et de la société. - POLYVIA (l’Union des transformateurs de polymères) : FOLIOPLAST et son dirigeant représente et défend les intérêts de la filière de la plasturgie à l’échelle régionale et nationale
Folioplast s’engage depuis plusieurs années dans une démarche de qualité, d’innovation et de responsabilité industrielle, soutenue par plusieurs certifications reconnues :
- La French Fab : En tant qu’entreprise membre de la French Fab, nous participons au renouveau de l’industrie française, en misant sur l’innovation, la relocalisation et l’industrie 4.0.
- Le Coq Vert – Bpifrance : Ce label souligne notre engagement dans la transition écologique, avec des actions concrètes pour réduire notre empreinte environnementale et intégrer l’économie circulaire à nos processus.
- Certification ISO 9001 : Cette norme internationale atteste de notre système de management de la qualité, garantissant une amélioration continue de nos process, une rigueur dans le suivi client et une fiabilité de nos livrables.
- Certification GPI (Granulés Plastiques Industriels) : Elle reconnaît nos mesures prises afin de prévenir les pertes et rejets de granulés dans l'environnement
Ces certifications et engagements renforcent la confiance de nos clients industriels, en France comme à l’international, tout en affirmant notre rôle d’acteur industriel responsable, performant et tourné vers l’avenir.